El reciente informe 2020 sobre minería que realiza anualmente PWC, reafirma que muchos gobiernos apreciarán este sector para la recuperación económica pospandemia y que, si bien la actividad minera está operando, las empresas han tenido que adaptarse e intensificar los controles, ya que no son inmunes al contexto social y económico.

Propone, además, que las empresas mineras deberían aprovechar su posición actual de estabilidad financiera para revisar sus estrategias a fin de asegurar que sus negocios puedan mejorar su resiliencia a largo plazo.

Ante este panorama, en una industria cada vez más centrada en la búsqueda de la eficiencia, es esencial que la maquinaria funcione con alta confiabilidad y, para ello, controlar el grado de limpieza del lubricante es un factor clave para ayudar a mitigar problemas, aumentar la vida útil de los componentes y reducir costos de mantenimiento.

Las operaciones mineras, por lo general, están ubicadas en lugares inhóspitos, donde normalmente tanto las máquinas como las personas se enfrentan a condiciones extremas y de altas exigencias. Tener un adecuado mantenimiento evitará tiempos de inactividad no programados por reparaciones innecesarias (y costosas) que pongan en riesgo su operatividad.

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La limpieza del lubricante es medida por su nivel de partículas contaminantes, que sigue los estándares ISO 4.406 principalmente y los niveles aceptables están determinados por los fabricantes de los equipos o por consideraciones propias del personal de mantenimiento del yacimiento.

La contaminación del lubricante por partículas acelera la tasa de desgaste de los componentes de los sistemas hidráulicos, cajas de engranajes, motores, rodamientos, entre otros, pudiendo generar fallas prematuras. Según estudios, el 75% de las fallas en equipos industriales están vinculadas a la contaminación del lubricante.

¿Cuáles son los factores que contribuyen a la contaminación del aceite lubricante?

En general, hay tres fuentes principales:

⦁Factores externos: en este caso, la contaminación ocurre -por ejemplo- por el contacto del producto con el aire del ambiente, depositando partículas extrañas como suciedad y polvo en el sistema.

⦁Factores internos: generados, entre otros temas, por desgaste de los componentes internos debido a la fatiga natural del equipo en sí.

⦁Contaminación: a la hora de reponer lubricante en las máquinas de producción. Se estima que los lubricantes salen de fábrica con un grado de limpieza entre 21/19/16 y 19/17/14 (o entre NAS 8 y 10) aproximadamente, pero esto puede cambiar después del envasado o durante la manipulación o almacenamiento, entre otras variables.

Existen muchas posibilidades de exposición a fluidos contaminantes presentes en el ambiente y partículas suspendidas en el aire, así como en el equipamiento que se utiliza para despachar los lubricantes.

Por eso, apuntando a la optimización de los costos de mantenimiento, en operaciones mineras se recomienda instalar sistemas de filtrado de alta eficiencia y que se puedan monitorear, la utilización de equipos de filtrado entre almacenamiento y servicio; así como también es recomendable instalar filtros en by-pass. Estas prácticas aseguran un aumento de la limpieza, sin incrementos significativos en costos de mantenimiento.

En el segmento minero, los sistemas hidráulicos de los equipos móviles son los más afectados debido al entorno donde operan, los cilindros son los que mayormente sufren los efectos de la contaminación ambiental, produciendo inicialmente rayaduras en los vástagos que derivan posteriormente en el ingreso de contaminantes por esa vía y afecta a la larga a todo el sistema hidráulico.

Otros componentes mayores son los motores, cuyos filtros de admisión se deberán cambiar en intervalos de tiempo que dependerán, entre otras variables, de la geología de la zona de trabajo.

El resto de los componentes como transmisiones, mandos finales, sistemas hidráulicos estacionarios y reductores cerrados, pueden controlarse llevando a cabo buenas prácticas al momento de la relubricación y con los adecuados filtros de venteo.

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Las siguientes son las mejores prácticas de verificación recomendadas:

⦁Nivel de aceite: se mide para garantizar que el sistema tenga el volumen mínimo de lubricante suministrado para cumplir con el funcionamiento de la instalación. Normalmente, este nivel es controlado por medio de una varilla medidora de aceite, perforación de tanques y por visor.

⦁Verificar fugas y/o manchas de aceite: es muy probable que encontremos manchas o -peor aún- fugas de aceite. Se recomienda determinar el origen y tomar acción lo antes posible.

⦁Análisis de aceite usado: en general, se recomienda realizarlo entre los tres a seis meses en sistemas hidráulicos, entre 250 y 500 horas de operación en los motores y cada tres meses en transmisiones, reductores y mandos finales. Sin embargo, se debe consultar y considerar en primera instancia la recomendación del manual del fabricante.

⦁Diálisis y/o flushing: una vez establecido el nivel y tipo de contaminante, dentro del plan de acción se puede cambiar al aceite o realizar una limpieza con equipamiento externo al equipo, sistema o componente contaminado.

Fuente: https://www.pwc.com/gx/en/energy-utilities-mining/publications/pdf/pwc-mine-2020.pdf